REVISTA BIMESTRAL
ABRIL - MAYO 2019 I NUMERO 161
Capacitaciones y destacados 2018 Comenzando 2019
» Capacitaciones

 

Herramientas sencillas para la Industria Alimentaria:
GMP y 5S


 
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Ing. Químico Lucas Kadener
Especialista en Mejora de Procesos y Sistemas de Gestión de Calidad y complementarios.
 
   


Es posible mejorar nuestros procesos y los productos a partir del uso de herramientas fácilmente implementables, como ser GMP (Buenas Prácticas de Manufactura) y 5S, entre otras.
Las GMP se enfocan directamente en las prácticas de la industria alimentaria, mientras que las 5S consisten en una serie de prácticas que se pueden aplicar en cualquier ámbito: oficinas, fábricas e incluso en nuestros hogares. Ambas herramientas aplican el famoso "sentido común"; pese a parecer tan distintas y tener orígenes tan diferentes, se hallan íntimamente relacionadas. Periódicamente, los medios de información dan cuenta de intoxicaciones diversas que sufren los consumidores. En septiembre de 2018, tuvo mucha difusión la contaminación de congelados provenientes de Polonia por la bacteria Lycteria Monocitogenes. Además, de manera más formal o informal nos enteramos de otros casos, inclusive en despachos realizados en la vía pública a nivel de un comercio local, o bien una contaminación intrahogar.

Las GMP (Good Manufacture Practices o Buenas Prácticas de Fabricación para alimentos) consisten en una serie de requisitos (Desarrollados inicialmente por la FDA en los años 60) para asegurar que los alimentos que se produzcan sean inocuos. La Real Academia Española define "Inocuo" como "Que no hace daño". Entonces, las GMP indican los requisitos para producir alimentos donde se reduzca el riesgo de que un alimento haga daño por problemas generados durante el proceso productivo. Esto no implica que el alimento sea sabroso, rentable, atractivo organolépticamente, etc., sino que se han desarrollado actividades (desde el diseño de las instalaciones y procesos hasta la producción propiamente dicha y el almacenamiento) que reducen drásticamente las probabilidades de contaminación por aspectos químicos, microbiológicos, infestaciones (roedores, insectos, etc.) y otros tipos de contaminantes (pelos, piel, etc.) hasta que el producto es liberado para su entrega.

Las GMP constan entonces de una serie de lineamientos que describen los métodos, prácticas, equipamientos y controles requeridos, para lo cual es necesario planificar cada uno de los pasos, desde el diseño hasta los controles finales. Esto es porque los fabricantes son los primeros responsables en la elaboración de alimentos bromatológicamente aptos. Las GMP no son, per se, un Sistema de Gestión de la Calidad avanzado: sus requisitos son limitados, se enfocan en estas prácticas de "sentido común" y no aplican de manera explícita el concepto de mejora continua: en una escala de complejidad, tanto HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) como los modelos de Sistemas de Gestión de la Calidad (ISO 22001, ISO 9001, etc.) son superadores. Pero implementar las GMP representan un punto de partida, un piso desde el cual se pueden desarrollar técnicas más avanzadas: el haber incorporado estas técnicas básicas de conducta, comportamiento y análisis resulta fundamental para la implementación de modelos complejos de aseguramiento y control.

Se puede mencionar algunos aspectos positivos de la implementación de GMP que pueden observarse de manera casi inmediata:
> Reducción de los riesgos para la salud de los consumidores.
> Reducción de los reclamos por calidad del producto.
> Reducción de potenciales recalls o recupero de productos (los recalls o recuperos generan una enorme pérdida de imagen).
> Eliminar publicidad o imagen negativa.
> Evitar clausuras totales o parciales de instalaciones.
> Contar con una preparación adecuada para recibir inspecciones o auditorías de clientes, proveedores o autoridades gubernamentales y sanitarias.

Las GMP comprenden requisitos para los siguientes aspectos: Prácticas del personal, Diseño de las instalaciones y equipos, Higiene, Producción y controles de proceso, Control de especificaciones, Almacenamiento y distribución y Determinación de información documentada (registros y documentos obligatorios). A continuación, se describe brevemente cada uno de estos aspectos:

Prácticas del personal

El personal es el factor clave de éxito en la implementación de las GMP. Debe ser entrenado y reentrenado.
> Comprende tanto a las actividades sobre el producto, proceso como las personas involucradas.
> Si son bien explicadas, el personal es proclive a cumplirlas. Hay que lograr que estos conceptos se "integren" al ADN de las personas. Son el ABC de la cultura organizacional. Es muy difícil, en muchos casos, vencer la barrera del "para que hago esto si nunca me pasó nada".
> Uno de los objetivos es evitar que el personal contamine el producto.
> El lavado de manos periódico y ante cada posible contaminación es la práctica básica.
> El cabello y barba deben ser contenidos para evitar posibles contaminaciones.
> Debe establecerse un proceso interno para el control y reporte de enfermedades.

Diseño de las instalaciones y equipos

Se debe diseñar de manera inteligente, pensando tanto en el flujo de actividades del proceso como en las características de los mismos y en las actividades de mantenimiento y limpieza. El diseño debe estar pensado para reducir las probabilidades de contaminación. Por lo tanto, se sugiere que:
> El diseño (layout) facilite las operaciones productivas, de limpieza, mantenimiento, saneamiento, control, transporte, etc. A modo de ejemplo, se deben evitar las salientes (pueden ser inseguras y acumulan polvos y granulados), bocas de acceso para limpieza en los lugares adecuados y con el espacio suficiente para maniobrar, etc.
> Utilizar materiales adecuados que sean no tóxicos, durables, apropiados para uso alimentario, y lo suficientemente resistentes a las operaciones de producción y fáciles de mantener y limpiar (no porosos).
> Separar con barreras físicas las operaciones susceptibles de contaminación cruzada.
> Cumplir con las reglamentaciones vigentes en temas de Seguridad e Higiene, como ser instalaciones sanitarias, equipos de emergencia, red de incendios, Contenedores de sustancias peligrosas y residuos, Sistemas de filtrado del aire (in / out), etc.

Higiene

Se debe establecer un proceso de mantenimiento para asegurar que las instalaciones y equipos no contaminen la producción. La higiene incluye las rutinas de desinfección y limpieza, el control de los servicios establecidos (agua, aire, etc.), el control de las plagas y las Auditorías o inspecciones que se requieran para poder asegurar que se cuente con las condiciones necesarias.
La limpieza y desinfección debe realizarse de manera rutinaria y periódica. Deben determinarse los diferentes limpiadores, equipamiento, etc. que corresponda utilizarse, y limitar su acceso solamente al personal involucrado en estas tareas. Debe analizarse cuidadosamente tanto los limpiadores utilizados como los utensilios, para evitar posibles fuentes de contaminación o incompatibilidad. Dentro de las rutinas de limpieza se debe incluir el despeje o limpieza de línea de manera previa al cambio de herramental, producto o materia prima, limpieza de instalaciones en general, vestuarios, etc.

Controles de los procesos

 
 

Un proceso consta de entradas (materias primas, legislación a cumplir, instrucciones, métodos, etc.), recursos (energía, personal, etc.) y salidas (producto terminado, scrap o deshecho, energía, efluentes, etc.). Para asegurar la calidad (o el cumplimiento de los requisitos establecidos para todo lo mencionado), se deben establecer controles. Ahora bien, estos controles deben ser planificados (que recursos requieren, métodos, competencia del personal que los ejecuta, etc.) y luego implementados. En algunas ocasiones, se observa que al diseñar las plantas y equipos se omite pensar en el "proceso de control". Esto implica que no se tome en cuenta el lugar necesario para tomar las muestras, como transportarlas hasta la zona de ensayo, etc. Es necesario que se mantengan registros adecuados de las operaciones de operación y control, para asegurar la trazabilidad de las mismas.

Control de las especificaciones

Todo control (de materia prima, producto terminado, etc.) requiere una especificación o criterio para contrastar: puede ser una cantidad tolerable de UFC (Unidades formadoras de colonias), densidad, viscosidad, etc. Es decir, cuando realizamos un control, tomamos la decisión de aceptar o rechazar el producto de acuerdo al resultado obtenido. Es por ello que esa especificación o criterio contra el cual contrastamos los valores obtenidos en los controles debe ser válida. Y esa "validez" debe incluir una serie de requisitos, como ser legales (por ejemplo, lo establecido en el código alimentario), propios que nuestra organización determine (concentración de un contaminante en un efluente más estricto que el valor permitido por la legislación), recetas de clientes, etc. Por lo tanto, debemos contar con un proceso que asegure el control de estas especificaciones para asegurar que sean claras, estén actualizadas, sean aprobadas por las autoridades correspondientes, se comuniquen a todas las partes interesadas cuando se den de alta, baja o modifiquen, etc.

Almacenamiento y distribución

De igual manera a lo presentado anteriormente, es importante planificar el diseño y procesos de almacenamiento y distribución. Se debe contar con espacios de almacenamiento adecuados para el tipo de producto, donde se reduzca la probabilidad de contaminación y mantener suciedad, con espacios y vías que permitan realizar las actividades de limpieza de manera segura. Es importante diseñar el espacio físico para mantener separado el producto terminado del no conforme y de la materia prima. Los productos deben estar identificados y organizados, de manera tal de facilitar el uso de los materiales más antiguos (Sistema FIFO). Los pallets deben ser aptos para almacenamiento de productos alimenticios y mantenerse en buen estado, para evitar posibles roturas y contaminaciones y garantizar la seguridad de los empleados y transportistas. En la distribución, deben mantenerse condiciones adecuadas para el transporte. El mismo debe estar registrado, y cumplir con toda la normativa vigente. Al momento de realizar la carga, es conveniente organizar la misma de manera tal que se reduzcan los movimientos de descarga, desplazamiento durante el transporte, etc. Tanto en la distribución como en el almacenamiento, debe tenerse especial cuidado en separar los materiales incompatibles. Por último, se deben generar y resguardar los registros de las actividades realizadas, para poder analizar reclamos y fallas, manteniendo la trazabilidad de materia prima, procesos, personal, etc. Conservar los registros también puede ayudar a mejorar nuestros productos y procesos mediante la mejora continua.

Las 5S

Las 5S constituyen la herramienta básica para el Housekeeping, o mantenimiento y limpieza de instalaciones y equipos. Vinculan de manera directa al personal con su entorno de trabajo. Cada una de estas "S" corresponden a una palabra japonesa (Utilización, Organización, Limpieza, Estandarización y Autodisciplina).

 
 

Algunos de los beneficios de implementarlas pueden resumirse en:
> Evitar demoras en el trabajo (por ejemplo, al buscar herramientas).
> Evitar compras duplicadas (compramos otro destornillador porque no encontramos el primero).
> Mejora el lugar de trabajo, y por lo tanto la moral, predisposición y hasta la seguridad del personal.
> Se reducen costos innecesarios, accidentes, defectos, etc.
> Ayuda a discernir entre lo que es necesario.
La primera "S" (Utilización) plantea algo muy "obvio": contar solamente con lo que es necesario, en las cantidades necesarias y en el momento necesario. O sea, debemos seleccionar lo que necesitamos y disponerlo de manera tal que quede "a mano" en el momento en que lo vamos a utilizar, de acuerdo a la frecuencia de uso. Al implementar esta "S", reducimos stock innecesario, "encontramos" objetos o documentos que creíamos perdidos o los habíamos olvidado, evitamos compras inútiles (duplicados) entre otros beneficios. Una manera sencilla de analizar si un elemento es útil o no consiste en asociar ese elemento a un procedimiento o instrucción de trabajo: si no es posible, entonces el elemento es inútil (o bien nuestras instrucciones de trabajo puede ser que no estén actualizadas). Un esquema sencillo de esta herramienta, utilizando una tarjeta o etiqueta roja para "marcar" aquello que se duda pueda ser útil, se puede representar como en la figura de al lado. La segunda "S" (Orden), consiste en encontrar el lugar físico para cada cosa, de acuerdo al criterio de utilización definido previamente. El concepto de orden se refiere a que los elementos sean accesibles para el uso, tomando en cuenta su frecuencia y lugar de uso. Esto implica desde la ubicación física hasta la accesibilidad, traslados del material, etc. Su adecuada implementación genera beneficios como ser:
> Reducir pérdidas de tiempo en la búsqueda de elementos, herramientas, materiales, etc.
> Prevenir accidentes (por utilizar el elemento adecuado y no el primero que encontramos).
> Mejorar las condiciones de elementos por ser guardados en el lugar adecuado y de la manera adecuada.
> Disminuir costos por almacenamiento.
> Reducción de paradas o detenciones por faltantes.

La tercera "S" (Limpieza), tiene una significancia bastante evidente. Lo cierto es que las dos "S" previas no prosperarán en un ambiente "sucio": los materiales y herramientas seguramente no se encontrarán en buen estado. Pero en este caso, la Limpieza también implica aquella sobre los equipos, instalaciones, etc. Asimismo, trabajar en un ambiente limpio resulta gratificante y motivador.

La cuarta "S" (Estandarización) es implementable siempre y cuando ya haya una rutina de las tres primeras "S". Su propósito es prevenir el "retroceso" de alguna de ellas. O sea, que deben quedar claras las responsabilidades de cada una de las personas. No debe haber zonas "grises" o ambiguas: debe estar bien claro quien hace cada cosa, quien es reemplazo de quien, etc.

La última "S" (Disciplina) es la integración de las otras cuatro en un hábito, es decir, que se cumpla de manera "natural" lo establecido previamente. Deben establecerse rutinas de control del cumplimiento, y generar acciones correctivas cuando no se observa el comportamiento adecuado.
Por último, es muy gráfico ver algunos casos en que se han implementado las "5S":

Conclusiones

De todo lo expuesto, se pueden encontrar algunos puntos en común entre estas técnicas, ya que se basan en el compromiso del personal, el liderazgo y la prédica con el ejemplo, requieren recursos para funcionar (incluyendo mejoras en las instalaciones), entre otros aspectos. Precisan de un mantenimiento a lo largo del tiempo, ya que deben conformarse hábitos y conductas nuevas. Por otro lado, se puede asegurar que son totalmente compatibles y complementarias, y que implementadas en conjunto pueden generar beneficios como ser: cambio de hábitos del personal, generación de valor para la empresa (tanto por la reducción de gastos innecesarios, seguros, etc. como en la mejora de la productividad), mejora de la imagen interna y externa, mejora del ambiente laboral, mayor compromiso de todos en la actividad diaria, concientización en la importancia del otro y del entorno, baja de reclamos, etc. Podemos concluir, entonces, que los beneficios superan con amplias creces a las necesidades para la implementación. Y que son prácticas universales, que exceden al ambiente de trabajo y que todos las podemos aplicar también en nuestras casas.